CLS iMation: una vision tecnologica che rende l’innovazione a portata di mano con #Touchinnovation

Con l’obiettivo di diventare esempio d’innovazione, CLS iMation ha messo in mostra la tecnologia

per la fabbrica del futuro in occasione dell’evento #Touchinnovation

Non una semplice “vetrina”, ma una vera e propria dimostrazione di innovazione e consulenza di valore, protagoniste dell’evento #Touchinnovation organizzato da CLS iMation, la business unit di CLS dedicata alle Intelligent Solutions for Logistics Automation. Con l’ultima importante tappa tenutasi a Milano si chiude un roadshow articolato in una serie di appuntamenti in tutta Italia con un unico obiettivo comune: dimostrare e far toccare con mano alle aziende l’innovazione come soluzione possibile, semplice e a portata di mano se accompagnati da un consulente strategico come CLS iMation, con l’intento di cambiare il modo di gestire la propria azienda ed essere pronti a intraprendere il viaggio verso l’innovazione.

Automazione, digitalizzazione e innovazione sono a un passo dalla realtà con CLS iMation: gli eventi #Touchinnovation sono stati l’occasione “tangibile” per dimostrare che è possibile abbracciare l’innovazione per il futuro in maniera semplice, disponendo al contempo di soluzioni ad alto valore che rendono la propria impresa competitiva sul territorio e nel contesto internazionale.

“Data l’accelerazione tecnologica esponenziale avvenuta negli ultimi decenni, la fabbrica del futuro nasce per rispondere a una serie di esigenze oggettive e in continua evoluzione. Viviamo in un momento in cui la tecnologia sta diventando preponderante e imprescindibile in tutto quello che facciamo, consentendoci di innovare e migliorare il nostro modo di operare” ha evidenziato Michele Calabrese, iMation Business Unit Manager nell’introdurre la visione innovativa della fabbrica del futuro.

Secondo un’analisi di Boston Consulting Group, si evidenzia infatti come a una decrescita della popolazione, spesso corrisponda una crescita della domanda di lavoro, che sta già creando crisi e carenza di manodopera, in Paesi come ad esempio la Germania e che, a breve, interesserà anche l’Italia. È qui che entra in gioco la fabbrica autonoma attraverso l’utilizzo di tecnologie di robotica avanzata.

 

Integrazione, flessibilità e modularità senza confini

Sotto i riflettori della consulenza condivisa da CLS iMation durante l’evento sono stati i sistemi di digitalizzazione dei processi e controllo dei flussi e le tecnologie abilitanti di robotica avanzata, che consentono un’integrabilità in maniera semplice, immediata e che permettono un’adattabilità del sistema ai processi. “CLS iMation ha voluto ribaltare il concetto secondo cui l’automazione, fino a poco tempo fa, era percepita come qualcosa che irrigidisce i processi; invece, oggi, le tecnologie consentono l’inserimento dell’automazione pur mantenendo una flessibilità, una scalabilità e una modularità dei processi prima inimmaginabili. Grazie alla digitalizzazione avanzata dei processi e al controllo dei flussi, si ottengono un aumento della produttività, della qualità e della sicurezza, maggiore agilità intesa come capacità di adattarsi, e con tempi di reazione molto brevi, per avere una fabbrica e un sistema produttivo che si muovono in maniera molto rapida seguendo i cambiamenti del mercato” ha proseguito Michele Calabrese.

Ed è proprio in risposta ai rapidi cambiamenti in atto che è nata la Business Unit CLS iMation che opera a livello nazionale e internazionale attraverso un team di ingegneri specializzati che si muovono strategicamente su più livelli: dallo studio e progettazione, alla revisione completa dei processi e di nuovi stabilimenti, alla fornitura e implementazione di soluzioni per la movimentazione, fino alla manutenzione e assistenza. Obiettivo: l’integrazione dei sistemi per introdurre processi di movimentazione automatici e il collegamento dei centri di lavoro.

“I principi cardine su cui CLS iMation si basa per l’introduzione di tecnologie avanzate sono flessibilità, in modo da rispondere ai cambiamenti e agli input diversi senza irrigidire i processi, modularità, consentendo una continuità dei sistemi, e  scalabilità, permettendo di avviare un progetto pilota in tempi rapidissimi e focalizzare il personale su attività a valore aggiunto, grazie a dati in tempo reale su tutto il flusso di lavoro, una migliore qualità dei processi e una riduzione dei costi” ha concluso Calabrese. La partnership nata con Alfaproject.net funge da ponte tra automazione e innovazione grazie alla digitalizzazione dei processi.

 

“Il mercato chiede di essere più reattivi e veloci e, al contempo, è aumentata la complessità ingegneristica e tecnologica dei prodotti; questo si riflette su tutta la parte di produzione e conseguentemente aumentano anche i costi, mentre il mercato chiede invece di ridurli”, ha spiegato Alessandro Dandolo, Amministratore Delegato e Co-fondatore di Alfaproject.net.

Queste le motivazioni che hanno guidato CLS e Alfaproject.net a unirsi per integrarsi e creare un polo unico di competenze e tecnologie volte ad affrontare queste tematiche cruciali per la fabbrica del futuro. “I clienti hanno bisogno di una soluzione unica e integrata, senza dover gestire soluzioni diverse da vendor diversi, con logiche diverse e soprattutto con distribuzione di responsabilità diverse all’interno dei processi che non sono compatibili con i fabbisogni reali che l’azienda ha. Ci occupiamo di ottimizzazione dei processi, andando a introdurre nuove logiche, nuove metodologie e nuovi strumenti per ridisegnarli, puntando all’efficienza per ridurre i costi, oltre ad aumentare le performance”, ha proseguito Dandolo.

Il tutto con l’intento di andare a coprire le esigenze reali di uno stabilimento produttivo nel momento in cui vuole abbracciare la digitalizzazione, consentendo di trasformare la fabbrica in una vera e propria smart factory.

A dimostrazione della validità della consulenza e dei vantaggi delle soluzioni proposte da CLS iMation è stato presentato un progetto concreto realizzato dagli specialisti iMation per rispondere alle necessità di una multinazionale del food & beverage presso il loro stabilimento in Belgio.

Concluso in circa due settimane durante la pandemia, il progetto ha consentito all’azienda di snellire i processi rendendoli facilmente gestibili, aumentare la produttività e diminuire i costi e i tempi di attesa. Il tutto grazie all’implementazione di un sistema “chiavi in mano” realmente su misura dotato di tecnologie innovative come i robot collaborativi e gli Intelligent Guided Vehicle Agilox, in grado di collaborare con gli operatori in tutta sicurezza e di integrarsi tra loro per portare a termine compiti di movimentazione materiali, pallettizzazione e depallettizzazione, stoccaggio, provvedendo complessivamente, in completa autonomia, ai flussi logistici automatizzati dell’intero stabilimento.